减少混合机黏料的探索与实践

时间:2017-7-22 9:48:00 来源:本网 添加人:admin

  减少混合机黏料的探索与实践康学军,刘晓军,彭元飞(龙门钢铁有限责任公司,陕西韩城715405)行改造,对减轻混合机黏料起到良好效果。

  混合和造球是烧结生产的重要环节。近几年来,龙钢公司烧结厂随着外矿比例的增加,R频繁调整,生灰用量的变化,特别是进人雨季后,混匀矿水分偏大,混合机内部黏料严重,尤其是物料进人筒体后落料点处形成料脊,部分物料在料脊阻挡下,自进料端溢出,出现混合机“吐料”现象,造成生产停机时有发生,严重影响烧结生产连续性。另外,由于混合机所用工艺水不能保证充分干净,偶有杂物进人水管,造成水管雾化喷头堵塞严重,孔状水眼水压骤升,使水柱易穿透物料直接喷洒在筒体内壁,形成黏料。再者,烧结所用混匀矿为露天堆料,由于天气原因水分不能合理控制,影响了烧结矿产、质量的稳定。为此,分厂技术人员及相关车间技术人员对混料筒粘料情况进行跟踪、分析,经过4个月来持续改进,取得了良好效果。

  混合机黏料原因分析及对烧结生产的影响混匀矿物料结构在很大程度上是由烧结成本决定的,有研究指出其综合性质对混合机黏料影响较微弱,在此不予探讨。在生产实践中发现,当雨季来临时,物料水分波动较大,混合机黏料速度快(一般检修后1d出现,20d后较严重),特别是料脊的形成速度加快,其原因有3:―是物料水分含量较大,其自身黏性程度增加,预配比的不同黏性稍有差别;二是配料生灰消化不完全,存在干湿共存现象,增加了筒内落料点黏料程度;三是在筒体运转过程中,内部树脂板压板(高于衬板6.5cm)对物料的勾附作用,导致物料在压板处积累黏结。

  混合机筒体部分设备参数也影响物料黏料程度,比如说物料在筒体内部停留时间,设备建成后几乎无法修正,此处不予考虑。在正常生产过程中设备倾角及转速一定,随着筒体黏料厚度的增加,筒体有效直径减少,混烧比下降。当筒体内部平均黏料10cm,混烧比下降6 ,混合机的电机负荷增加26.7;平均黏料20cm,混烧比下降10 ,负荷增加64.不仅促使烧结过程对应的透气性减弱,更使得混合机传动系统及支撑钢托辊造成额外负荷,并且在黏料不均时将给传动系统及支撑钢托辊带来冲击负荷,严重影响设备使用寿命。

  减轻混合机筒体黏料及增加制粒效果的探索2012年初至2013年初,400m2烧结机混合机黏料日趋严重,生产岗位清理任务较为繁重,检修周期从40d缩短至30d,且黏料处理不及时的现象时有发生,导致非计划停机达20余次。对于混合机黏料,在实践中摸索了一套行之有效的改造方案。改造前后筒体粘料分布如和所示。

  物料进入改造前料脊形成迅速,高达50cm,筒体黏料均在30cm左右;治理后料脊形成缓慢,检修周期内基本无大型料脊形成,筒体黏料大幅下降,具体实施方案如下。

  第1步,对400m2烧结机一混加水管进行改造,如所示。远端加水采用内径50mm钢管做加水管道,进料口5m和出料口3m不进行加水,在钢管管道壁上开邦mm间隔100mm水眼,近端加水管道在远端加水管端口2m处不开水孔,后5m开卵mm间隔100mm水孔;近端加水开,0mm间隔3有效加水长度6m,并安装雾化喷头;此种设计促使混合机加水以后半段加水为主,前半段加水以润湿为主。工艺水经过远端和近端加水管道分压作用,促使物料在前进过程中生灰逐步进行消化,进一步降低水流穿过物料对筒体的作用,而减少筒体润湿程度降低筒体黏料。

  改造后的筒体黏料分布20 mm无水眼400m2烧结机一混加水管的改造第2步,对400m2烧结机混合机筒体内部树脂板压板进行改造,将原树脂板压板更换成150mmX角铁式压板,见。根据衬板丝孔分布,在筒内壁焊接丝杆,套人衬板后固定压板,使压板直角面顺混料筒转动方向,后点焊螺冒。此种角铁式压板的应用在很大程度上增加物料在筒体内部的滚动作用,滚动作用的增加必然增加了物料的成球性。

  实施效果合机粘料情况的跟踪和整治,筒体内部无明显料脊形成,进人6月份后未发生一次因混合机黏料停机事故;通过对9月份混合机电耗统计得知,混合机电耗相比3月份前降低25 左右,同时检修周期延长至2个月。

  结论混合机筒体黏料对设备正常运行危害较大,并且在检修期间,人工清理环境恶劣,劳动强度大,不安全因素多。

  对混合机加水管道和压板的改造有效遏制黏料情况,且烧结机混烧比可达到较为理想程度。

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